NASA: Испытания огнем доказали, что 3D печатные детали могут стать достойными конкурентами обыкновенным

Новости, 26 июля 2013, 12:00, КОММЕНТАРИЕВ: 0

Инженеры NASA из центра космических полетов имени Маршалла в Хантсвилле, штат Алабама, недавно закончили испытания инжектора для ракетного двигателя, сделанного по технологиям аддитивного производства. Они также сравнили функциональность деталей, изготовленных традиционными методами со сваркой, с различными деталям от тяжеловесных ракет Системы Space Launch (SLS).

Менее чем за месяц инженеры Маршалла построили два инжектора с помощью специализированного 3D принтера и завершили 11 основных испытаний огнем, в течение 46 секунд горения при температуре 6000 градусов по Фаренгейту, когда сгорает жидкий кислород и газообразный водород.

Фото: NASA

«Мы не увидели никакой разницы в производительности 3D печатных инжекторов, по сравнению с инжекторами, произведенными традиционным способом», - сказала Сандра Элам Грин, конструктор двигателя, которая наблюдала за испытаниями, и осмотрела детали позже. «Два отдельных 3D печатных инжектора показали себя прекрасно во всех испытаниях на огнестойкость».

На производство обыкновенных инжекторов для ранних акустических испытаний SLS ушло 6 месяцев. Они состояли из 4 частей, 5 спаек и были детально обработаны, а стоимость каждого составляла $10000.

Разработчики материалов из Маршалла смогли построить такой же инжектор, как одно целое путем спекания стального порошка инконеля на одном из существующих 3D принтеров.

После минимальной обработки и проверки с помощью компьютерного сканирования, потребовалось всего 3 недели на испытание детали, а стоимость ее производства составила менее $5000.

Слева: 3D печатный инжектор для ракеты, сразу после того, как его достали из СЛС устройства. Справа: Инжектор после осмотра и полировки. Фото: NASA

«На производство каждого инжектора от начала до конца ушло примерно 40 часов. При использовании процесса 3D печати под названием селективное лазерное плавление, и еще несколько дополнительных недель на полировку и осмотр деталей», - объяснил Кен Купер, разработчик материалов из Маршалла, чья группа занималась созданием детали. «Конструкторам двигателя это позволило провести серию СЛС испытаний, чтобы узнать, как функционируют 3D печатные детали, по сравнению с традиционными деталями такой же конструкции».

Посмотрите видео испытаний огнем:

«Ракетные двигатели имеют сложную конструкцию, с сотнями отдельных деталей, которые зачастую производили и собирали поставщики, поэтому испытание деталей, изготовленных новым методом может позволить доказать, что таким образом производить ракеты в будущем будет намного экономически выгодней», - заявил Крис Ссингер, доктор Инженерного управления центра Маршалла. «Технологии аддитивного производства могут потенциально снизить время и расходы, связанные с производством комплексных деталей от других производителей на заказ».



Маленькие 3D печатные кролики прячутся в разных городах

Система лазерного спекания пластика EOSINT P 395

Сделайте самостоятельно 3D печатную обувь на CubeX